雙端面磨床磨削工件發熱甚至燒傷原因分析

雙端面磨床磨削工件發熱或燒傷發生的機理：

在雙端面磨床磨削加工的過程中，由于磨粒對工件的磨削作用，使金屬表面產生塑性變形，由于工件內部金屬分子間相對位移產生內摩擦而發熱；端面磨砂輪磨削時，相對于工件的速度很高，與工件表面產生劇烈的外摩擦而發熱。

又因為每顆磨料的磨削都是瞬間發生的，其熱量生成也是瞬間的，又不能及時傳散，所以在磨削區域的瞬時的溫度較高，一般可以達到800-1500攝氏度，如果散熱措施不好，極易產生工件表面發熱或燒傷的情況，也就是在工件的表層發生二次淬火，破壞了工件表面的組織，可以看到工件表面的焦黃或黑色的氧化膜，降低工件的使用壽命。

雙端面磨削工件發熱或燒傷的預防：

1、選用濃度、流量、壓力合適的冷卻液。因為工件發熱或燒傷的原因是熱量未及時散發造成的。

2、減小磨削余量，提高工件轉速。減小磨削厚度使內摩擦減小，從而減少磨削熱；減小工件旋轉速度，縮短磨削區域的磨削時間，減少磨削熱的聚集。

3、選用硬度合適、砂輪粒度合適的端面磨砂輪。從端面磨砂輪上講，磨料硬度高，切削性能好，可減少發熱，但是也不能太硬。組織也不能太細否則莫頓的磨料非常容易脫落且容易堵塞砂輪。

保證磨削工件精度，在粗磨時刻采用硬度低、組織號大的砂輪，選用較大的磨削厚度；在終磨時選用較硬的，組織號較小的砂輪，保證有效修整砂輪，并選用較小的磨削厚度；對于磨削強度高、硬度高和導熱性差的材料，易采用較小的進給量，提高工件轉速，可有效避免燒傷。